使用技巧 (1)操作者及有关设备管理人员应仔细阅读使用说明书，掌握其结构原理、使用和维护以及泵送混凝土的有关知识；使用及操作混凝土泵时，应严格按照使用说明书执行。因操作者能完全掌握机械性能需要有个过程，因此使用说明书应随机备用。同时，应根据使用说明书制定专门的操作要点，达到能有效的控制泵送技术中的一些可变因素，如泵机位置、管道布置等。 (2)支撑混凝土泵的地面应平坦、坚实；整机需水平放置，工作过程中不应倾斜。支腿应能稳定地支撑整机，并可靠地锁住或固定。泵机位置既要便于混凝土搅拌运输车地进出及向料斗进料，又要考虑有利于泵送布管以及减少泵送压力损失，同时要求距离浇筑地点近，供电、供水方便。 (3)应根据施工场地特点及混凝土浇筑方案进行配管，配管设计时要校核管路的水平换算距离是否与混凝土泵的泵送距离相适应。配管时应尽可能缩短管线长度，少用弯管和软管。输送管的铺设应便于管道清洗、故障排除和拆装维修。当新管和旧管混用时，应将新管布置在泵送压力较大处。配管过程中应绘制布管简图，列出各种管件、管卡、弯管和软管等的规格和数量，并提供清单。 (4)需垂直向上配管时，随着高度的增加即势能的增加，混凝土存在回流的趋势，因此应在混凝土泵与垂直配管之间铺设一定长度的水平管道，以保证有足够的阻止阻力混凝土回流。当泵送高层建筑混凝土时需垂直向上配管，此时其地面水平管长度不宜小于垂直管长度的1/4。如因场地所限，不能放置上述要求长度的水管时，可采用弯管或软管代替。 (5)在混凝土泵送过程中，随着泵送压力的增大，泵送冲击力将迫使管来回移动，这不仅损耗了泵送压力，而且是泵管之间的连接部位处于冲击和间断受拉的状态，可导致管卡及胶圈过早受损、水泥浆溢出，因此必须对泵加以固定。 (6)混凝土泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。空载运行10min后，再检查一下各机构或系统是否工作正常。 (7)在炎热季节施工时，宜用湿草袋、湿罩布等物覆盖混凝土输送管以避免阳光直接照射，可防止混凝土因坍塌落度损失过快而造成堵管。 (8)在严寒地区的冬季进行混凝土泵送施工时，应采取适当的保温措施，宜用保温材料包裹混凝土输送管，防止管内混凝土受冻
二次构造柱泵
(8) 应随时监视各种仪表和指示灯，发现不正常时，及时调整或处理。如出现输送管堵 塞时，应进行逆向运转使混凝土返回料斗，必要时应拆管排除堵塞。 (9) 泵送系统受压时，不得开启任何输送管道和液压管道。液压系统的安全阀不得任意 调整。蓄能器只能充入氨气。 (10) 作业后，必须将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进 行清洗。用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方 10m 以内不得站人，并应用金属网 篮等收集冲出的泡沫橡胶及砂石粒。 (11) 严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。布料杆的折叠收缩须按顺序进行。 (12) 各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制汗、旋塞等均应复位。液压系统卸荷
二次构造柱泵
一、工作时操作注意事项： 1、接通电源后打开电源开关。先按“油泵启停”，以启动油泵，再按“泵送启停”（泵送启停是控制机器向外打料动作的）。如果需要停泵则先按“泵送启停”，稍候在按“油泵启停”即停止工作。 2、不管按动、搬动任何按钮，一定要等电磁阀泄完压再进行下一步操作。（磁阀泄压时全产生蜂鸣声，待停止蜂鸣声后，再进行下一步操作）。 3、工作时料斗内的混凝土漏出S管上端时，就要停止工作，待加入混凝土后再继续工作。本机不能抽空，否则易造成堵管。 4、混凝土应用多浆混凝土，（俗称稀点）不能用较干的混凝土。而且混凝土必须搅拌均匀后再放入料斗，且忌用稀、稠相间的料，否则易造成堵管。 5、 正常工作时，油压在12--15兆帕。油压过低或过高时，请调整溢流阀（三个电磁阀中的那个）溢流阀左侧有个黑色旋钮。先松开锁母，顺时针旋转压力增大，反之减少，调到适量后再将锁母锁紧。 6、如何调节压力：按住点动一缸或点动二缸五秒后，听到蜂鸣声时，不需松开手，看压力表指向即为压力。 7、正常浇筑二次构造柱泵时，如打好一根需挪到另一根时，先将正、反泵搬到反泵位置，再按泵送启停，然后回抽一部分混凝土，使得管道的前端较轻、方便移动。 8、黄油加注：用0 0号黄油加注。摆缸上端黄油嘴处需注黄油，每天一、二次。S管前端也需每天加注一次黄油。(料斗内前端黄油嘴）
二次构造柱泵
细石构造柱泵厂家论机械工业废水处理技术现状 物理化学法 首先，浮选手段。此类工艺在我国正在介入系统研究和多元化推广行列之中，其主张将空气或是其余气体借助微笑气泡形态向水体之中注入，使得内部较为细小的固定颗粒、浮游珠能够快速粘结，并且随着气泡快速上浮形成浮渣，此时将油层顺势撇去，就可达到意想不到的乳化油除去效果。其次，吸附手段。其实就是结合吸附剂自身保留的多孔以及大表层面积特性，令机械工业废水内部的溶解油以及其余有机物在合理时间范围内部被吸附完全，最终完成油水分离技术调试指标。
